ウェアラブル・エレクトロニクスおよびAIデバイス用カスタム・プラスチック・エンクロージャー
ウェアラブルエレクトロニクスには、コンパクトな内部レイアウト、環境密閉性、機械的耐久性、大規模製造に対応したカスタムプラスチック筐体が必要とされることが多い。カメラ、バッテリー、ワイヤレスモジュール、AI機能などを統合した製品では、筐体設計がシステムの信頼性の重要な部分になります。
コア材料：ABS、PC、ABS/PC
射出成形されたABSとPCは、ウェアラブル機器によく使われている：
構造剛性
耐衝撃性
軽量特性
プロセスの互換性
表面テクスチャーの柔軟性
ABS/PCブレンドは、寸法安定性が高く、靭性が向上しており、クリップ機構、締結インターフェース、マグネットマウントなどに有用です。
一般的な成形品の肉厚： 1.2-2.0 mm
標準的な公差： ±0.1-0.3 mm (形状および金型に依存する）
防塵保護IP54 要件
ウェアラブルのユースケースでは通常、防滴・防塵のためにIP54が指定される。IP54の達成には以下が必要です：
制御されたパーティングライン
ガスケットシーリングまたはコンプレッションリブ
シーリング・インターフェースの平面度
定義されたイングレス・パス
湿度や汗にさらされた場合の素材適合性
より高い環境要件（IP65-IP67）の場合、エンクロージャのシーリングの複雑さとコストはそれに応じて増加します。
ウェアラビリティのためのメカニカル・インターフェース
身体装着型カメラや類似の機器には、多くの場合組み込まれている：
クリップ取り付け
マグネットマウント
ドッキング・インターフェース
粘着パッド
メカニカルラッチ
繰り返し機械的負荷には、十分な靭性を持つ材料が必要です。PCおよびABS/PCブレンドは、通常、疲労用途において純粋なABSよりも優れています。
内部レイアウトとDFM制約
ウェアラブル・エンクロージャーは、コンパクトな統合を必要とする：
カメラモジュール
バッテリーパック
プリント基板
SIMカード
ワイヤレスコンポーネント（アンテナクリアランスが必要）
AI/ML処理チップ
DFMの考慮事項には、組立順序、締結戦略、抜き勾配、リリースパス、表面仕上げの要件などがあります。
1.生産ワークフロー
標準的なエンクロージャーの開発プロセスは、4つのステップで構成されている：
2.工業デザイン＋3Dモデリング
ジオメトリ、内部レイアウト、シーリング戦略を定義する。
3.金型費用の見積もり
コストは、金型鋼のグレード、キャビティ数、テクスチャー、生産量によって異なる。
4.プロトタイピング（5～10ユニット）
フィット検証、IP試験、人間工学、機械的評価に使用。
5.大量生産
MOQ、QC検査基準、サイクルタイム、スケーリング戦略を含む。
コスト構造 (エンジニアリングビュー)
- 主なコストドライバーは以下の通り：
- 金型の複雑さ
- 素材の選択
- 表面の質感と仕上げ
- 生産量
- 組立作業
- 信頼性要件
量産価格は、ステップ1が確定する前に正確に見積もることはできない。
アプリケーションケースウェアラブルAIボディカメラ
典型的なシステム構成は以下の通り：
- カメラ＋光学系
- バッテリー＋パワーマネージメント
- 携帯電話＋SIMカード
- ワイヤレスアンテナ
- AI/MLコンピュート＋クラウドインターフェース
環境要件： IP54
機能要件： クリップまたはマグネットマウント
熱要件：プロセッサー＋バッテリーには放熱経路が必要
関係するエンジニアリング分野：
機械設計
エレクトロニクス統合
アンテナ/EMIエンジニアリング
信頼性試験
製造とQC